宝山样板 绿色先锋 宝镁特：轴承再制造赋能冶金行业绿色低碳转型

  党的二十大报告说明：“必须牢固树立和践行绿水青山就是金山银山的理念，站在人与自然和谐共生的高度谋划发展。”宝山区始终牢记“高水平质量的发展是绿色成为普遍形态的发展”，坚持加快发展方式绿色转型，持续推动高水平质量的发展，努力闯出老工业基地新时代现代化转型的新路。在此，我们推出宝山区2023年首批绿色低碳转型优秀案例系列报道，与您一起走进绿色低碳转型样板区，感受“绿色先锋”力量。

  在冶金行业中，轴承是生产设备中不可或缺的核心元件，其报废和更换常常要投入大量的资金和时间成本。宝镁特（上海）智能工程有限公司专注于这一关键零件，深入研究轴承绿色再制造技术，通过对原有轴承的巧妙翻新以及数字化的管理方式，降低能源消耗，为冶金行业的绿色低碳转型发展赋能增效。

  轴承绿色再制造是指在轴承预期寿命转折点之前，对轴承性能和轴承寿命具有关键作用的已磨损或损坏的表面和部件做修复或更换，恢复轴承的预期工作寿命。用“再制造”代替“报废”不仅能延长轴承寿命、降低生产设备的维护和更换成本，而且有助于降低整体生产的全部过程中的能源消耗。自2014年开始，宝镁特不断深入研究这项技术，并对生产全过程进行排污审计，对应实施污染防治措施。迄今已获得了2项轴承再制造方面的发明专利和7项实用新型专利，服务范围从上海扩展到全国12个城市，逐渐成长为轴承绿色再制造领域的头部企业。2023年1月，宝镁特荣获“上海金属零部件绿色再制造工程技术研究中心基地”称号。

  连铸机是钢铁生产线中关键的设备，每台连铸机每年消耗隔离轴承数量约1500-3000个，这些连铸轴承上有上千度的板坯，下有冷却用水，工作环境可谓冰火两重天。极端温差使得轴承经常要换掉，成为连铸机生产和维护过程中的定期高额支出。宝镁特的轴承绿色再制造技术和装备，为世界级大型钢厂解决了降本、增效、节能的难题。经测算，每年降低连铸轴承采购成本达到30%以上，单个轴承的常规使用的寿命延长300%，客户产能提升4.5%，生产线%，同时，宝镁特还通过数字化管理手段，为每一个再制造轴承建立了专属的“私人档案”，实现了轴承全寿命管理。这一综合举措不仅帮助客户减少相关成本和减少碳排放，还提高了连铸机的可持续性和生产效率。

  硅钢，又称为电工钢，被誉为冶金工业的明珠，在新能源汽车电机制造中不可或缺。对于我国全力发展的新能源产业而言，硅钢产品是重要战略资源，特别是在制造无取向硅钢产品时，背衬轴承更是必不可少的核心组件，相当于智能手机中的芯片。由于对尺寸精度有极高的要求，背衬轴承的制造难度极大，长期以来一直依赖外国公司进口，且价格不菲。为此，宝镁特深入研究背衬轴承的尺寸、构造及安装过程等，专门推出了背衬轴承再制造业务，针对新能源产业的需求，充分延长单个背衬轴承的常规使用的寿命，每年降低背衬轴承采购成本超过50%，客户产能提升13%，客户生产线%，为我国新能源产业的发展贡献了力量。

  绿色低碳转型必须立足于生产实践，在生产实践中灵活运用绿色发展理念来破解产业高质量发展难题，促进经济社会高水平质量的发展。宝镁特通过以轴承绿色再制造为核心的技术创新和业务发展，实现了从传统型加工企业到绿色制造研究基地的转变，推动冶金机械行业零部件的国产化，以及生产和维护过程的智能化、低碳化，为冶金行业的绿色低碳转型发展道路创造出更多可能性。

  宝山也将继续秉持创新精神，助力推动更多制造型企业绿色低碳转型，不断寻求创新解决方案，广泛推广可持续的生产方式，以更高效、更有益于生态环境的资源利用和发展模式，推动经济社会实现高质量可持续发展。